Edellisessä kirjoituksessa käsiteltiin työkustannusten aiheuttamaa yksikkökustannusvaikutusta. Koneista ja laitteista syntyvät kustannukset käyttäytyvät samaan tapaan kuin työkustannukset. Jos koneiden- ja laitteiden investointi ja poistot pysyvät vakiona, voidaan yksikkökustannusta pienentää lisäämällä tuotettua volyymiä.

Koneiden ja laitteiden osalta hukka-aikaa muodostuu, jos tuotteita valmistuu teoreettista maksimia vähemmän aikayksikköä kohden. Hukka voi johtua alentuneesta nopeudesta, susikappaleista tai siitä että kone ei käy. Nopeus ja käyntihäiriöt johtuvat tyypillisimmin laitevioista, materiaalipuutteista sekä tuotevaihdoista.

Koneiden ja laitteiden seisokit ja alentunut tuotantonopeus voidaan poistaa ennakoivalla kunnossapidolla. Ennakoivan kunnossapidon ajoittamiseksi koneilta ja laitteilta tarvitaan diagnostiikkatietoa, jonka perusteella huollot voidaan ajoittaa oikein esimerkiksi tilastollisilla menetelmillä ja algoritmeillä. Toisaalta jatkuva seuranta, läpinäkyvyys ja visualisointi auttavat reagoimaan nopeasti yllätysten sattuessa. Silloin tärkeää on, että kaikki diagnostiikkaan, huoltohistoriaan ja manuaaleihin liittyvä tieto on saatavissa yhdestä paikasta. Parhaimmassa tapauksessa tämä tieto voi olla suoraan laitetoimittajan tai huoltoyhtiön käytössä. Yksi tunnetuimmista laitteilta kerättyä tietoa huoltotoiminnassa hyödyntävistä asiakkaistamme on Outotec. Vastaavasti pienempi mutta erittäin edistyksellinen Kaptas on aloittanut heti alkumetreiltä toimitettujen linjojen etäseurannan huoltotoiminnan tehostamiseksi.

Varsinkin suurempivolyymisessä tuotannossa vaihtoaikojen minimointi on tärkeää. Vaihtoajat ovat pois tuotantoajasta ja tuotevaihtojen manuaalisiin työvaiheisiin sisältyy paljon inhimillisten virheiden riskejä. Tuotevaihtojen nopeuttamisessa asiakkaistamme ihailtavasti on kunnostautunut Snellman. Kun tuotantotilaus vaihdetaan uudeksi, on kaikki paperien, taulukoiden sekä yksitätisten koneiden käsittely pyritty minimoimaan automatisoimalla tiedonvaihto ihmisten, järjestelmien ja laitteiden välillä.

Materiaalipuutteiden, suunniteltujen huoltojen, vaihtoaikojen sekä kahvitaukojen aiheuttamien tuotantokatkojen vähentämisessä tuotannonsuunnitelulla on suuri merkitys. Huollot kannattaa suunnitella linjalle silloin, kun sillä valmistettavien tuotteiden kysyntä ei ole korkeimmillaan.

Tuotantotilausten väliset vaihtoajat voivat suuresti vaihdella riippuen tuotantojärjestyksestä esimerkiksi vaadittujen puhdistusten takia. On myös turhaa odotuttaa kokoonpanolinjaa tuotantotilauksella, jonka osat valmistuvat komponenttitehtaalta vasta seuraavassa vuorossa. Näiden päätösten oikea-aikainen tekeminen nopeasti muuttuvassa ympäristössä vaatii saumatonta läpinäkyvyyttä tuotannon, varaston sekä tuotannonsuunnittelun välillä. Tarkkaa ja läpinäkyvää tuotannonsuunnittelua hyödyntää tuotannon optimoinnissaan esimerkiksi Boström.

Tuotantokoneiden ja –laitteiden yksikkökustannuksien alentaminen vaatii siis monenlaisia toimenpiteitä. Kaikki lähtee oikeasta tiedosta, jonka perusteella tuotanto voidaan suunnitella etukäteen optimoida oikeaan aikatauluun ja järjestykseen. Kun laiterikkoja ja aikataulumuutoksia tai sairastapauksia sattuu, voidaan ne havaita helposti läpinäkyvän visualisoinnin avulla. Nopeasti havaittu poikkeama saa tuekseen myös kaiken muun tiedon oikea-aikaisesti, jolloin korjaavat toimenpiteet tulevat tehdyksi viiveettä ja hukka-aikaa säästyy merkittävästi.